在医用材料中，利用其耐热、耐水、无毒的特性，可用作各种医疗器械及人工脏器的材料。前者如消毒过滤器、烧杯、人工心肺装置，后者如人造血管、心脏及食道等。
电子电器方面，主要用于制造各种电线电缆、电池电极、电池隔膜、印刷电路板等。
随着合成工艺技术的不断发展，聚丙烯设备(PP)树脂以其优异的性能越来越广泛地应用于各个领域，需求迅速增加，市场前景看好。2003年我国PP树脂产量达到426.82万t，已跃居五大通用塑料之首，占总产量的26.78%。
聚四氟乙烯具有使用温度范围广(-250~260℃)、化学稳定性好、介电性能优良、自润滑性及防粘性等一系列独持的性能，所以它的应用范围极广。
在化工方面能用作防腐材料，可制造各种防腐蚀零部件，如管子、阀门、泵及管件接头等。化工设备方面，可制作反应器、蒸馏塔及防腐设备的衬里和涂层。
汽车工业的发展离不开汽车塑料化的进程，目前我国工程塑料的自给率不足16%。据中国工程塑料协会预测，2005年我国工程塑料需求增长率为15%，2010年约为10%，需求量将从2000年的44万t增长到2010年的140万t。我国汽车制造业对工程塑料需求量增长迅速，到2010年总用量将达到94万t（以塑料用量占汽车重量的5%~10%计）。
PP用于汽车工业具有较强的竞争力，但因其模量和耐热性较低，冲击强度较差，因此不能直接用作汽车配件，轿车中使用的均为改性PP产品，其耐热性可由80℃提高到145℃~150℃，并能承受高温750~1000h后不老化，不龟裂。据报道，日本丰田公司推出的新一代具有高取向结晶性的聚丙烯HEHCPP产品，可以作为汽车仪表板、保险杠，比以TPO为原料生产的同类产品成本降低30%，改性PP用作汽车配件具有十分广阔的开发前景。
利用其不粘性，在塑料加工及食品工业中广泛用作脱模剂及无油烹调的炊具(即不粘性炊具)。
从产品上看，包装用薄膜约占包装用塑料总量的50%以上。我国双向拉伸聚丙烯（BOPP）薄膜是PP树脂消费量最大的领域之一，2003年我国有BOPP生产企业86家（123条生产线），总生产能力约140万t/a，2004年达到200万t/a（138条生产线），产量将突破100万t。近年来，国内企业注重提升产品竞争力，先后引进了一批先进的BOPP生产设备，生产的薄膜宽度可达8.3m，线速度高达400~500m/min，如浙江大东南集团引进德国布鲁克纳6万t/a生产线；国风集团投资2亿元引进3.5万t/a生产线（目前亚洲第1条、世界第4条10m宽的BOPP设备）；常州武进金氏集团引进德国2万t/a五层共挤高强超薄BOPP生产线；福建现代集团引进2.5万t/a生产线；宝硕集团计划引进10万t/a生产线等。按我国现有的BOPP薄膜生产能力换算，每年对PP树脂的需求量近200万t，因此应重视开发BOPP薄膜用高线速、延伸性、透明性好的PP专用料，包括配套用的乙、丙共聚物，以适应新引进的BOPP薄膜设备。
汽车用改聚丙烯设备
2003年，我国汽车产量为440多万辆，已位居世界第四，同比增长36.6%。据美国ESM WerWide报道：“2008年中国汽车产量将超过600万辆，2015将超过日本，跃居世界第二位”。
机械方面，可用作自润滑轴承、活塞环、油封及密封圈等。自润滑性可减少机件磨损和发热．降低动力消耗。
据有关资料表明，在全球五大通用塑料中，PP的产能及需求都占有相当大的份额。预计，2006年世界五大通用塑料的产能为19026.6万t/a（消费构成详见图1），其中PP为4878.2万t/a，占总产能的25.64%。到2010年我国聚烯烃的消费量将由2002年的1500万t增加到2800万t，其中PP为1080万t，LDPE为280万t，LLDPE为600万t，HDPE为740万t。目前，我国PP存在200多万t的市场缺口，未来5年消费量仍将保持较高速度增长。根据当前的市场情况，一些重点PP产品的市场有待进一步开拓。
双向拉伸聚丙烯薄膜
在塑料制品中包装材料占有极其重要的位置，据统计，世界用于包装领域的塑料约占塑料总消费量的35%。我国包装用塑料发展迅速，产量从1980年的19万t迅速增至2003年的465万t，预计2005年将超过550万t，2010年超过700万t，2015年超过900万t，约占全国包装总产量的13%以上。